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  首席记者 李思娴

    云内动力总装车间。  记者王俊星摄

  云内动力总装车间。 记者王俊星摄

  自去年12月上市以来,搭载云内yn38crd发动机的东风福瑞卡千钧王便以“动力好、寿命长、油耗低、费用省”等卓越特性收获好评无数。

  起初,云内动力的产品价格也是“高高在上”。云内动力有一款d19的产品很好,售价3万多元,虽然当时销量并不差,但董事长杨波还是察觉到了其中的危机。他当时经常对分管销售的副总说,同样花费3万多元,消费者可以去买一辆qq车了,但只买得到云内的一台发动机。皇帝的姑娘要价高了,也没人敢要啊!再好的产品,如果性价比不高也卖不出去,被市场淘汰是迟早的事。

  商品要卖得好,除了满足和适应市场需求外,还有另外一个重要因素就是性价比高,生产性价比高的产品,说起来容易,做起来难。那么,云内动力的好产品是怎样“炼”出来的?

  用质量保障科技成果“落地生根”

  2015年,就在公司领导班子日夜奔忙跑市场的时候,一场“绝情抓质量、无情降成本”的战役也开始在云内动力打响。

  提质量是不是就意味着无限制增加成本,追求成本是不是就要放弃质量?其实不然,在云内动力,记者看到了两者完美地结合,释放出巨大效应。

  云内动力坚持科技创新,从电控高压共轨燃油喷射系统、cae优化设计技术,以提高机体、缸盖、曲轴等零部件强度,到运用cfd模拟计算优化进排气系统、气道、燃烧室、egr系统,改善缸内燃烧……这几年,科技创新始终伴随着云内每一步发展。目前,云内动力拥有有效专利108件,参与制定了内燃机相关行业标准17项、国家标准6项。

  虽然成果斐然,但云内动力深知,自主创新才是企业赢得“话语权”的根本。为提高自主创新能力,云内不断加大研发投入力度,近年来科研经费始终保持在年营业收入的5%左右。他们投资2亿元建成了昆明技术中心大楼;投资6千万元在成都建立了国家级燃气中心第一分中心;投资3亿元在无锡构建了拥有32个发动机、混合动力、整车试验测试台架的东部技术中心。构建起昆明技术中心、成都燃气开发中心、山东技术中心、无锡东部技术中心“四位一体”的研发基地。 

  再好的研发成果也需要通过质量保障来实现,激活了科技创新,接下来就是如何提高质量了。

  按照“谁生产谁负责”“谁采购谁负责”“谁设计谁负责”“谁主管谁负责”的原则制定出的严苛方案,曾让公司相关责任领导直呼“压力山大”。面对大家的“忐忑不安”,杨波这样说道:“绝情抓质量的任务虽然艰巨,但我想大家都明白,当前形势下,‘中国制造’要想在众多外资品牌的‘围攻’下站稳脚跟,在把握国内市场的同时走向世界,没有质量的保障,一切宏伟愿景都只是空中楼阁。”

  走进乘柴事业部,记者看到,墙壁上挂着写着安全生产标准化、质量提示、质量警钟、质量激励的审核目视墙。乘柴事业部经理助理缪护介绍说,“不可否认,以前我们的班组管理只是趋向于零散性以及个人主观性,实施‘绝情抓质量’后,引入标准化班组管理流程,规范了班组长和操作工的作业标准、提高作业水平,车间员工积极性、责任心都得到了极大的增强。以前我们的装试合格率在99%,现在能达到99.5%。可别小看了这0.5%,这意味着产品质量得到了进一步提升。”

  利来国际w66的售后服务能力建设作为质量工作的重要组成部分,在云内动力也得到了充分的体现:公司建立中层干部呼叫中心值班制度,相关领导要主动了解公司产品质量状况和终端顾客需求,并对顾客反馈的质量信息提出具体改进措施,跟踪直至关闭。对此,杨波给相关责任领导下达了明确要求:“到公司全国服务热线后台去,亲自听听顾客们的声音,用真诚严肃的态度处理顾客反映的每一项问题。”

  在云内动力,质量战役全过程控制,人人参与,数据表明,通过“绝情抓质量”,售后故障率较去年相比,下降30%以上。云内动力还通过供应体系整合开发,实现集中采购和强强合作,保证了公司零部件产品质量稳定和提升。

  另外,作为制造类企业的核心环节——制造车间,则是企业能力提升的关键所在,在经历手工作坊、流水线规模生产等阶段后,以信息技术为依托,数字化车间建设成为当前制造业车间的发展方向,云内动力自然不甘落后,积极开展数字化车间建设,目前多缸小缸径柴油发动机缸机、缸盖铸造数字化车间建设项目已全面进入设备调试阶段。

  全价值链体系精益管理实现降本

  和“绝情抓质量”一样,云内动力的“无情降成本”也从产品设计之初一直贯穿到终端服务上,但降成本并不意味着舍弃产品质量,而是通过全价值链体系精益管理来实现,从产品研发、制造、销售、售后全过程追求精益化管理。

  杨波说,我们在产品立项的时候,首先就要求技术部门提出产品开发指标,要和竞品对标,保证生产出来的产品有市场。研发立项时,要确定产品成本、预判产品售价、利润大小,这些是从研发角度说。同时,我们要从每个环节找出浪费的地方是什么,怎么采取措施消除浪费,提高经济效益。

  技术中心副主任王艳峰告诉记者,“过去我们会和国外一些机构、公司进行设计合作,每年都要花费一笔不菲的费用。后来,我们通过不断钻研,自主研发设计能力得到大大提升,如今,我们只需要购买供应商产品,然后进行自主开发,省下了一大笔设计费。另外,产品和技术同步开发,这样不仅可以缩短开发周期,还可以降低开发成本。”

  杨波说,实施精益化管理后,我们每年的内部降本(制造系统的内部降本)都在几千万,特别是在生产系统的降本更是取得了明显成效。“在生产制造上,我们坚持复杂的事情简单做、简单的事情认真做,打造精益生产的升级版,重点解决均衡生产的问题、流程化生产的问题、产品质量过程控制问题。比如,以前云内动力零件拆包装每年的费用都在一千多万元左右,通过精益管理优化后,第一年就降低了500万元。”

  另外,在采购供应上,云内动力坚持“综合成本最低”原则,通过选择正确的供应商,确定合理的库存数量,建立科学的工作机制,构建精益供应链,在整个供应链条上追求质量最优和成本最低,追求供应链的上下游之间流程顺畅、配合默契。

  在营销管理上,坚持在细节处求突破。通过精准把握客户需求,建立快速反应的营销工作机制,大力提升整合营销水平,建立精准、快速、高效的精益营销体系。在过程管理上,坚持价值创造原则、无缝对接原则、持续改善原则,加强过程管理。

  用事实说话。仅仅今年上半年,公司累计实现降本7554万元。实施全价值链增值的精益管理,促进效率的提升。装配车间日生产量由2015年的600台提升到750台。云内动力领导班子说,下一步,还将深挖降本潜力,提升产品竞争力。从设计标准化、工装模具再制造、新材料工艺、供应商同步开发等方面挖掘降本空间,并建立考核机制确保“提质降本”,围绕全价值链增值的精益管理,加快推进行动化和智能化。

  一方面通过“绝情抓质量”,另一方面通过“无情降成本”,性价比高的产品就这样打造出来了!

  规划思想力的强弱不仅决定了企业发展的潜力,也决定了企业发展的方式与速度。“早谋划、早布局、早发力”已是云内动力的自我要求。站在新起点上,云内动力将何去何从?云内已经给自己设定了一个清晰的目标——未来,要做有“灵魂”的发动机。 “目前,云内动力的核心竞争力是性价比优势,未来云内动力要掌握发动机的关键技术,包括发动机电控、后处理系统和动力总成关键技术等,争取到‘十四五’期间能够为整车厂提供系统利来国际app的解决方案。”云内领导班子表示,只有掌握了“两个核心技术”,才是有“灵魂”的发动机。

  作为一家国企,党建为云内动力逆势上扬汇聚了强大动力,云内动力的党建是怎样促进其跨越发展的,请继续关注系列报道之四。